加工中心在执行加工程序时,第一把刀加工正常,但在换完第二把刀后,加工时主轴与工件发生碰撞,碰撞后机床不能移动。非常突然这是怎么回事呢?下面加工中心为大家介绍一下加工中心呈现撞刀的原因及解决办法。

　　一、加工中心机床原点和坐标系的问题会引起撞刀

　　首要咱们加工中心应该想到的是机床坐标系原点的设定,这个在增量装备的机床显着,在开机时,机床原点没有设定,这个时分运转程序,不小心就会导致机床撞刀,因为体系不知道机床的切当方位,还有就是机械原点不正确。运用增量方位编码器的机床,回零装快方位不对导致每次回零方位不对,因而需求调整装快方位,若果机械原点设定不正确,运转程序时简单发作撞刀。

　　其次是加工中心工件坐标系的设定,在进行加工操作前,工件坐标系(G54-G59)的零点设定不正确或许坐标系不正确,此刻加工简单导致撞刀或许加工工件的尺度不正确。

　　二、参数设定过错或许误被改动,在加工时数据单位紊乱,工件简单呈现尺度不对或许形成的撞刀

　　(1)我们都知道,加工中心机床是依照程序走的,假如给定的程序本身有问题,那肯定会撞刀的。FANUC的部分G代码是模态的,假如程序的前一个加工程序或许程序段中拟定的G代码在程序段结束时不撤销,鄙人一个程序或许程序段中将继续有用,这样或许致使机床误动作或导致撞刀。

　　(2)设定参数有误或许误改动

　　NO 000#2 INI 设定过错 0:公制单位 1:英制单位。

　　NO 3401#0 DPI 运用小数点的地址字,小数点的意义。省掉了小数点时,

　　0:设定*小设定单位

　　1:视为mm inch 视点为1°。

　　三、加工中心加工过程中的误操作

　　(1)加工中心程序正常加工过程中因为误操作使程序中止下来,假如误操作人员按“RESET”复位之后立即进行循环发动,此刻简单发作撞刀。

　　原因:运转的默认值与程序的设定值改变,按:RESET:复位则把CNC体系复位到初始状态,清除了保存在DRAM内的猜测程序信息,也有或许改变了刀具的移动指令。

　　G90 绝对指令:依照指令的坐标值运转。

　　G91 增量值指令,依照指令的移动间隔履行。

　　防止办法:假如主动运转程序过程中呈现误操作导致程序中止运转,此刻修改为编辑方法,按RESET复位程序,从头运转程序,即便从MDI转换为MEM,一定要查看各个模态代码。(G M S F T等)病承认准确无误之后再发动主动循环,不然或许会形成严重后果。