在两轴或三轴联运加工零件时，数控进给系统的速度误差我和加速度误差特性又会引起结果是系统增益小使拐角处带圆弧，系统增益大出现超程现象。所以轮廓曲面控制的加工零件中，反映静态的位置精度下降为次要矛盾，跟踪误差这时又上升为主要矛盾，在曲面加工中，在很微小的行程中，机床要从零速到加速，完后又减速，最后到零的过程，这些都要在一个程序段里完成，并且都要在一个很短的时间内完成，完成后又要进行下一个程序段的加工，它的动作过程，就如汽车起动停止又走动又停止，这样一个过程，每一个程序段的行程又很短，所以要求驱动轴的调整系统在很宽的范围内，有着更为优良的静态和动态品质，对数控系统的高速加工性能提出了更高的要求所以这时动态误差也叫跟踪误差，便成了影响机床加工精度的主要矛盾。

当然如果要想动态特性要好，静态精度首先要好，尤其是机床反向差值要小为前提。因为在微小的距离内走差补NC代码段定义的位移仅0.025-0.25mm，如此密集的点在调整加工时出现过切和残留的可能性极大。如果机床以个程序段，有时就会被反向差值吃掉，这时曲面误差就会显现出来。曲面加工，不但要看位置精度，更主要的是看动态精度即动态特性，只有动态特性好，跟踪误差才小。才能使加工的模具表面更光滑。为此，高速机床进给系统必须实现高的加减速度性能，同时尽量提高伺服刚度和减小惯性。

在复杂的零件加工中，很多高于5M/min的进给速度工作，要在小于0.25mm的距离内从加工速度减速到停止几乎是不可能的。如果机床的数控系统不通过待加工轨迹监控并做好充分准备，过切和残留现象就不可。为了在高速加工复杂零件时获得高精度，许多CNC系统采用精简指令集系统，简称RISC。全数字式AC伺服系统，软件功能丰富，功能强大，数控系统可配置第四轴接口，工件/刀具测量接口，标准RS-232接口，这种系统以FANUC16，西门子840D代表，它可以计算系统参数产生的预期误差，消除跟踪误差。RISC还具有控制加减，优化执行程序等功能。

一、结论

    综上所述，点位控制系统的工件主要看机床的单轴的定位精度和重复定位精度，即静态精度，以保证孔距精度。圆柱面的加工，双轴和三轴联运加工则要求伺服跟随运动特性和数控系统插补功能指标，双轴和三轴联运加工则要求伺服跟随运动特性和数控系统插补功能指标，以保证圆柱精度。对复杂的模具高速加工则要求跟踪误差更小，对数控系统则要求有